Тянущая система организации производства. Тянущие и толкающие производственные логистические системы. изменения, которые необходимо внести в производственное расписание

Управление материальным потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название «толкающая (выталкивающая) система», а второй - «тянущая (вытягивающая) система».

Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукт между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.

Технологический задел - это детали и сборочные единиц которые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом разрабатываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц.

Оборотный задел представляет собой запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной работы.

Транспортный задел - это совокупность деталей и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому.

Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях.

Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производст­венного процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система «выталкивания», сущность которой заключается в следующем.

Материальные ресурсы, поступающие на рабочие места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по рас­поряжению (команде), поступающему из центра управления ло­кальным (цех, участок) или общим (предприятие) производственном (рис. 9.6).

По мере готовности детали проходят путь от предшествую­щей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протя­жении месяца приходится неоднократно изменять производст­венные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

Наиболее известными апробированными логистическими моделями систем данного типа являются MRP - I , MRP - II и др.

«Толкающие» системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производ­ства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректиро­вать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздей­ствий в реальном масштабе времени.

Применение данных систем стало возможным с развитием ЭВМ.

Несмотря на то что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элемент в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности . Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управ­ления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-техническом обеспечения.

При такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производстве чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Это ведет к созданию внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто «замораживает» материальные средств.

«Толкающие» (выталкивающие) системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике» но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок так и реализации готовой продукции.

Пополнение запасов осуществляется централизованно.

Реализация готовой продукции направлена на опережение спроса и формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

Используются прогнозы и имитационное.

Недостатки.

При резких изменениях невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются избыточные запасы или даже затоваривание.

Управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов.

Любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий, а также продолжительность производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

«Тянущая» система была задумана как средство решения по­добных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы условия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок.

Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к ор­ганизации производства, в которых детали и полуфабрикаты по­даются с предыдущей технологической операции на последую­щую по мере необходимости (рис. 9.7).

В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуе­мое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталя­ми нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии.

Необходимые детали или материалы каж­дый участок «вытягивает» с предшествующего. Таким образом, пет необходимости в течение месяца составлять производствен­ные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения гра­фика работы

Центр управ­ления управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Основные цели «тянущей» системы:

предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;

максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.

Преимущество «тянущих» (вытягивающих) систем - они

не требуют всеобщей компьютеризации производства.

предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок,

повышенную ответственность персоналавсех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

К «тянущим» (вытягивающим) логистическим системам от­носятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. (Систе­ма ОРТ, разработанная израильскими и американскими специа­листами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких мест»).

Главные принципы «вытягивающей» системы:

Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производства независимо от воздействующих факторов.

Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

Необходимые требования для реализации «вытягивающей» системы :

Установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;

Постоянный контроль параметров динамичных потоков процессе выполнения очередного задания. В сфере обращения широко применяются как толкающие системы, так и тянущие.

На стадии закупок они образуют системы управления мате­риальными потоками с децентрализованным процессом приня­тия решений о пополнении запасов.

При реализации готовой продукции «тянущая» (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направлен­ную на опережающее по отношению к формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.

Толкающая производственная логистическая система

Определение 1

Толкающая производственная логистическая система – это организация движения материального потока (МП) в производстве, при которой предметы труда подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.

При толкающей системе материалы, детали, полуфабрикаты и т.п. подаются в звено производственной цепи независимо от того нужны ли они в данное время и в данном количестве. Таим образом, материальный поток «выталкивается» по команде центральной системы управления. Схема толкающей системы организации движения МП представлена на рисунке.

На данной схеме представлена простейшая цепь производства, которая координируется некой центральной системой управления. Каждое звено цепи направляет центральной системе информацию о потребностях , производственных возможностях и имеющихся запасов. Центральная система управления, опираясь на эту информацию, а также на сведенья о спросе внешней среды, разрабатывает план-график производства продукции и выдает команды на выполнение операций производственным звеньям.

В данной системе управление централизовано, каждое подразделение имеет связи с системой управления, при этом горизонтальные информационные потоки практически отсутствуют.

Для обработки больших массивов информации и проведения оперативных расчетов производственного расписания в толкающих системах внедряются автоматизированные системы планирования, такие как MRP, MRPII, ERP, DRP, CSRP и др.

Толкающие системы характерны для традиционного производства. Функционирование таких систем сопряжено с рядом недостатков: рост запасов незавершенного производства, низкая гибкость производства, медленная реакция на изменение спроса.

Тянущая производственная логистическая система

Определение 2

Тянущая производственная логистическая система – способ организации движения материального потока, при котором предметы труда подаются на последующее звено производственной цепи с предыдущего по мере необходимости в соответствии с заказом этого звена-потребителя.

Размещение заказов на пополнение запаса материального ресурса происходит, в тот момент когда их количество достигает порогового уровня. В данной системе жесткий график движения материального потока отсутствует.

Схема тянущей системы представлена на рисунке.

На схеме представлена та же простейшая производственно-логистическая цепь. Однако в отличии от толкающей системы, здесь двусторонние информационные потоки между системой управления и производственными звеньями отсутствуют. Центральная система управления анализирует спрос на готовую продукцию и выдает заказ на производство только конечному звену производственной цепи, которое в свою очередь самостоятельно оценивает свои потребности и размещает заказ в предыдущее звено. Таким образом, материальный поток «вытягивается» с предыдущей операции на последующую.

Особенностью тянущей системы является децентрализация управления, наличие тесных горизонтальных связей между производственными подразделениями.

Пример 1

Пример тянущей системы, применяемой в реальной практике, является Канбан (в переводе с японского «карточка», «ярлык») – система организации производства предприятия Тойота. В данной системе основным средством передачи информации о производственном заказе являются ярлыки.

Тянущие системы обладают существенными преимуществами: снижение уровня запасов, реализация принципа «точно во время», высокая гибкость, повышение ответственности рабочих.

Вместе с тем внедрение тянущих систем сопряжено с рядом ограничений: требование высокой надежности поставщиков, поставки сырья малыми партиями, требование высоконадежного оборудования, персонал высокой квалификации, прошедший соответствующее обучение.

При несоблюдении данных требований в производственной цепи неизбежно возникновение сбоев, что для тянущей системы означает остановку всего производственного процесса.

Существует два варианта управления материальными потоками:

1. толкающая система - представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством; Толкающая система представлена на рисунке 1.

Условные обозначения:

Рисунок 1- Схема толкающей системы управления материальными потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) - это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. MRP - это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.

Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

1. обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

2. в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

Основным недостатком «толкающих» MRP систем является необходимость создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

2. Тянущая система - предметы труда на технологический участок поступают по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Пример механизма функционирования тянущей системы представлен на рисунке 2.

Условные обозначения:

Материальный поток, Информационный поток

Рисунок 2 - Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех.№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

Преимущества тянущей системы:

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

5. выполнение заказов с высоким качеством;

6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Планирование ресурсов для производственного процесса

Предприятия для осуществления своей деятельности используют различные экономические ресурсы, включающие основные производственные фонды и оборотные средства. Для производства своей продукции предприятие должно своевременно приобрести у своих поставщиков необходимые ресурсы в таком количестве, которое оно считает необходимым.

В краткосрочном периоде планирования спроса на экономические ресурсы заключается в предложении, что предприятие приобретает какой-то определенный ресурс на конкурентном рынке и, в свою очередь, реализует произведенную продукцию на соответствующем рынке. Любое предприятие, планируя величину прибыли, должно взвешивать выгоды от приобретения каждой дополнительной единицы ресурсов, позволяющей ему производить и продавать больше продукции. Предприятие принимает решение о приобретении дополнительных ресурсов на основе сравнения получаемого или планируемого предельного дохода от применения этого ресурса с его предельными издержками.

Перспективное планирование потребности различных ресурсов на каждом предприятии должно ориентироваться на удовлетворение имеющегося спроса на продукцию и соответствующего предложения с максимально возможной эффективностью производства.

Существует два подхода к совершенствованию перспективного планирования ресурсов:

1) необходимость применять в стратегическом планировании укрупненные методы определения потребности экономических ресурсов;
2) возможность использовать натуральные показатели (измерители) расхода производственных ресурсов.

В процессе планирования потребности ресурсов длительного пользования должны решаться следующие задачи:

– определение состава необходимых входных ресурсов и их группировка по видам, функциям, способам закупки, срокам хранения и другим признакам;
– установление обоснованных сроков закупки требующихся ресурсов;
– выбор основных поставщиков по видам необходимых предприятию ресурсов;
– согласование с поставщиками основных требований производства к качеству входных ресурсов;
– расчет потребных ресурсов, размера транспортных партий и числа поставок материалов и комплектующих изделий;
– определение издержек на приобретение, транспортировку и хранение материальных ресурсов.

Планирование потребности входных ресурсов на многих предприятиях является наиболее разработанной стадией внутрипроизводственного управления. Оно должно воздействовать на все остальные процессы производства, распределения и потребления, материальных благ и находиться, в свою очередь, под воздействием каждого из них. Вместе с тем на большинстве наших предприятий, как и на зарубежных фирмах, определение потребности ресурсов сводится в основном лишь к финансовому планированию. Деньги не являются единственным и наиболее важным ресурсом в перспективном или стратегическом планировании.

Многие экономисты-плановики полагают, что при наличии денег все другие ресурсы можно будет приобрести по мере необходимости. Однако на предприятиях это не всегда именно так происходит, например, ни за какие деньги нельзя купить в нужное время технологическую энергию или профессиональную квалификацию персонала, которых нет в наличии или их потребность не была ранее запланирована. В любом случае более вероятно, пишет Р. Л. Акофф, что квалифицированные специалисты быстрее привлекут деньги, а не деньги привлекут их. Кроме того, критический дефицит нефинансовых ресурсов, по меньшей мере, столь же вероятен, как и критическая нехватка денег.

Следовательно, сказанное подтверждает необходимость более широкого использования в планировании известных натуральных измерителей потребности ресурсов. При планировании входных ресурсов, производственных сооружений, технологического оборудования, а также различных категорий персонала и других ресурсов длительного применения экономисты-плановики обычно рассчитывают важнейшие показатели .

А именно:

1. Сколько потребуется ресурсов каждого вида, когда и где они будут использоваться?
2. Какое количество ресурсов будет в наличии в необходимом месте и в планируемое время, если поведение предприятия и среды останется в будущем неизменным?
3. Каков разрыв между требующимися и имеющимися ресурсами на предприятии?
4. Как устранить этот разрыв, и какие источники лучше для этого использовать?
5. Каковы будут затраты на устранение разрыва в потребности различных ресурсов?

Перспективное планирование потребности предприятия в технологическом оборудовании может осуществляться двумя приближенными методами:

– соотношением общей станкоемкости выпускаемой продукции и эффективного фонда времени работы единицы оборудования;
– делением совокупного объема производства продукции, работ или услуг на производительность одного станка.

Выбор метода планирования потребности производственного оборудования зависит от применяемых исходных данных. В первом случае необходимо иметь годовые, квартальные, месячные или недельные показатели станкоемкости производимой на соответствующем оборудовании продукции. Во втором - объемные натуральные показатели изготовления изделий на данных типах станков.

Планируемая потребность предприятия в производственных площадях, сооружениях зависит от количества дополнительно вводимого оборудования. Зная число станков и занимаемую одним станком площадь, можно рассчитать и общую производственную площадь, а также решить вопрос о возможности ее аренды или сооружения в перспективном плане. Плановые решения, связанные с производственными сооружениями и технологическим оборудованием, всегда зависят от оценок будущего спроса. Поскольку такие оценки содержат некоторые неточности и возможные ошибки, то необходимо предусматривать плановые меры предосторожности, позволяющие в дальнейшем использовать оборудование в более широких целях, чем первоначально планировалось. Гибкость планов и способность к расширению деятельности предприятия являются наиболее очевидными защитными мерами против неопределенности перспективного планирования производственных ресурсов, в том числе и трудовых.

В логистике выделяют два вида систем продвижения материальных потоков: толкающие и тянущие.

Толкающая система 1 , представляет собой систему подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический предел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления (рис.1).

Рис.1.. Схема управления материальными потоками в системе толкающего типа

Первой системой, оставшейся по своей сути толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система МРП (планирование потребности в материалах) (MRP - material requirement planning - планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем проводится формирование заказов поставщикам. МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

МРП состоит из набора логически взаимосвязанных процедур, правил принятия решений и записей, направленных на то, чтобы трансформировать главный производственный план (ГПП) в разделенный по временным фазам "нетто потребности", и запланированное "покрытие" этих потребностей по каждому наименованию материальных запасов, которые необходимо получить в соответствии с ГПП. Система МРП производит перерасчет фактических потребностей в материалах, которые происходят либо вследствие изменения главного производственного плана и имеющихся материальных запасов, либо вследствие изменения состава компонентов, входящих в конечный продукт. Система МРП достигает своей цели путем вычисления фактической потребности по каждому наименованию материалов, размещения этих потребностей во времени и определения пути их правильного удовлетворения.

Процесс планирования в системе МРП начинается с определения, сколько конечного продукта необходимо получить в определенную дату. МРП разбивает время и потребности на составляющие компоненты, основанные на запланированной потребности конечного продукта.

Заказ потребителя Прогнозируемый спрос

Список необходимых Программа Отчет о хранящихся

материалов МРП материалах

Рис. 2. Система МРП

Система МРП используется для обеспечения бесперебойного процесса производства. Она призвана обеспечить эффективное планирование производственных ресурсов, чтобы не происходило затаривания материалами и в то же время поддерживался необходимый запас материалов, обеспечивающий поддержание процесса производства в течение определенного времени.

Использование системы МРП особенно удобно для планирования и контроля заказов и получения больших партий различных компонентов и технологических материалов, которые взаимодействуют между собой в процессе производства. Компьютеризация - это необходимое условие для использования МРП.

Существующая на сегодняшний день система МРП-2 рассматривается как второе поколение системы МРП. Различие систем заключается в уровне гибкости управления и широте выполняемых функций. МРП-2 включает в себя функции системы МРП в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами (см. рис. 3).

Рис. 3. Функциональная схема системы МРП-2

Чтобы определить потребность в материалах, необходимо решить ряд задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, закупками и пр. Решение задач прогнозирования предполагает разработку прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качество обслуживание заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

При решении задач управления запасами производятся:

обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделий;

учет запасов по месту их хранения;

выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов;

контроль скорости оборачиваемости запасов;

анализ запасов по методу АВС;

выдача сообщений о приближении запасов к критической точке (точке заказа), о сверхнормативных запасах и т.д.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации может производится с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели.

Тянущая система 2 подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.

В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату логистической системы на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы. Управление материальными потоками в такой системе представлено на рис.4.

Рис. 4. Схема управления материальными потоками в

системе тянущего типа

Из систем тянущего типа наиболее известна система «Канбан» (в переводе с японского – карточка), позволяющая реализовать принцип системы поставок «точно в срок» (Just in time (JIT)). Эта си система была разработана и реализована фирмой «Тайота» (Япония).

Система «Канбан» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «Канбан» позволяет существенно снизить производственные запасы.

Она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем. Сама фраза "точно в срок" предполагает, что материалы должны быть в наличие только тогда, когда предприятие в них нуждается - не раньше, не позже. Неотъемлемым элементом системы JIT являются:

отсутствие материальных запасов;

быстрая поставка;

небольшое, часто пополняемое количество материала;

высокое качество и отсутствие дефектов.

Опыт многих ведущих зарубежных фирм (таких как IBM, General Motors, Toyota и др.) свидетельствует не только об эффекте, достигнутом за счет применения на практике системы JIT, но и о трудоемкости требуемой реорганизации не только производства, но и сбыта.

Другие системы управления производственными процессами в логистике:

Система ОПТ (оптимизированная производственная технология) широко применяется в США и других странах начиная с 1980-х годов. Основной принцип ОПТ состоит в выявлении «узких» мест или, по терминологии создателей системы, критических ресурсов, в качестве которых могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал предприятия.

От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на день, неделю и т.д. При формировании близкого к оптимальному графика производства используются критерии обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах, гибкости.

Система управления и планирования дистрибьюции продукции (ДРП) позволяет не только учитывать конъюнктуру, но и активно воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы МРП. Первоначально в ДРП осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. Далее формируется график производства, дезагрегируется план производства, составляется специфицированный план с указанием конкретных дат, количества комплектующих изделий и готовой продукции. И, наконец, с помощью системы МРП производится расчет потребности в материальных ресурсах и производственных мощностях под график производства.

Система ДРП позволяет прогнозировать с определенной степенью достоверности рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат на товародвижение. С помощью ДРП можно планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения, осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по проблемам рыночной конъюнктуры.

Конечная функция системы ДРП – планирование транспортных перевозок. В системе обрабатываются заявки на транспортное обслуживание, составляются и корректируются в реальном масштабе времени графики перевозок. Долгосрочные планы работы складов служат основой для расчета потребности в транспортных средствах; корректировка потребности осуществляется с учетом оперативной обстановки. Основой базы данных системы ДРП являются информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от фирмы-изготовителя, и информация со складов.

Среди отечественных логистических систем следует отметить комплексную систему оптимального транспортного обслуживания (КСОТО) . Необходимым условием для ее создания явилось наличие устойчивых транспортных связей, а достаточным – организационное единство управляющей структуры транспортного обслуживания. В процессе математического обеспечения КСОТО были решены следующие задачи:

Создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутризаводских перевозок;

Оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;

Моделирование технологического процесса межцеховых перевозок;

Изучение динамики существующих на предприятии грузопотоков, что позволяет создать математическую модель межцеховых перевозок и разработать алгоритм моделирования перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации транспортных затрат;

Оптимизация структуры парка транспортных средств фирмы; на базе схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации транспортного парка; КСОТО позволяет также осуществлять выбор рационального вида транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;

Создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов, при этом оптимизируется объем транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;

Разработка методики определения удельных затрат на загрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках; при этом разрабатываются общие и удельные затраты на эти работы как для отдельных цехов, так и для предприятия в целом.

1. Порядок обработки заказов каждым звеном логистической цепи определяется приоритетным правилом.

Приоритетное правило - это некоторое выражение, которое позволяет каждой заявке (заказу) поставить в соответствие количественную величину, называемую приоритетом. Используются следующие приоритетные правила.

элементарные (простые) - для назначения приоритета заявки используют одну ее характеристику:

FIFO (first in first out): "первый пришел - первый ушел", т. е. заявки обслуживаются в порядке поступления в систему;

LIFO (last in first out): "последний пришел - первый ушел ", первой обслуживается заявка, которая поступила в систему последней. Данное правило часто используется в системах складирования. Это объясняется тем, что иногда материалы можно достать только сверху, т. е. доступны материалы, по­ступившие на склад последними;

DDAТЕ: правило плановых сроков, первой выбирается заявка, у которой плановое время изготовления наименьшее, т. е. которая должна быть готова раньше всех;

SPT: правило кратчайшей операции, первой обслуживается заявка, имеющая минимальную длительность обслуживания заявки;

MST: минимальный резерв времени, первой обслуживается заявка с минимальным резервным временем. Резервное время - это разность между сроком выполнения заказа и временем выполнения этого заказа без учета времени ожидания обслуживания;

RANDOM: порядок обслуживания может быть случайным, случайная величина выбирается по равномерному закону, т. е. заявки выбираются с равной вероятностью;

комбинированные (сложные) - для назначения приоритета заявки используют несколько ее характеристик с некоторыми коэффициентами:

аддитивные - при формировании формулы для вычисления приоритета используются операции сложения;

мультипликативные - при формировании формулы для вычисления приоритета используется операция умножения или м.б. возведения в степень;

альтернативные.

2. "Тянущая" система управления материальными потоками - это такая организации производства, при которой детали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня (рис. 1).

Материальный поток

Информационный поток

Рис. 1. "Тянущая" система

Пример механизма функционирования тянущей системы управления материальными потоками. Предприятие получило заказ от потребителя на изготовление n ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает n деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса n деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 n заготовок. В свою очередь цех № 2, передав n заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заготовок также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" с каждым последующим звеном.

Система предполагает сокращение разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства, минуя стадии промежуточного складирования, и времени их потребления. Цели "тянущей" системы :

предотвращение распространения возрастающего колебания спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

сведение к минимуму колебаний размера запаса деталей между операциями для упрощения управления материальными запасами;

повышение уровня цехового управления путем децентрализации управления.

"Тянущая" система предусматривает сохранение определенного уровня материального запаса на каждом этапе производства. Для практической реализации системы необходимо установить момент возобновления заказа и стандартный размер партии заказываемых деталей. "Тянущая" система предполагает:

ориентацию производства на изменение спроса, т.е. "гибкое" производство;

использование универсального оборудования, которое размещено по линейному или кольцевому принципу;

использование высококвалифицированных рабочих-многостаночников;

децентрализованное оперативное управление производством;

начало планирования со стадии сборки;

минимум операционного задела;

Практическое отсутствие запасов готовой продукции.

"Тянущая" система имеет некоторые преимущества перед толкающей, поскольку персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер заказа, чем это могла бы сделать центральная система управления.

3. "Толкающая" система управления материальными потокам – это система организации производства, в которой предметы труда подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.

Материальные ресурсы "выталкиваются" с одного звена производственной логистической системы на другое по команде, поступающей из центральной системы управления производством (рис. 2).

"Толкающие" системы характерны для традиционных методов организации производства.

Материальный поток

Информационный поток

Рис. 2. "Толкающая" система

При этом при изменении спроса или сбоев в производственном процессе практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Это ведет к созданию избыточных внутрипроизводственных запасов между различными технологическими стадиями, которые называются буферными запасами, которые служат для повышения управленческой гибкости на тех участках производства, где возможно возникновение срывов поставок или работа малыми партиями неэкономична.

Стандартное планирование производства – это основной момент организационного проектирования, в котором информация о динамике спроса на продукцию "стыкует" производственные графики решения о снабженческом обслуживании производства. Гибкость производства в этом случае повышается за счет того, что производственное планирование объединяет предсказания сбыта на данный период и производственное расписание для каждой стадии. Однако возникновение буферных запасов приводит к замораживанию материальных и денежных средств, установлению излишнего производственного оборудования и привлечению дополнительной рабочей силы при увеличении размера заказа. Это препятствует повышению эффективности "толкающей" системы.

"Толкающая " система характеризуется:

ориентацией на значительное число поставщиков, нерегулярными поставками, в основном большими партиями;

ориентацией производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализацией концепции "непрерывного" производства;

планированием, которое начинается с заготовительного производства;

централизованным оперативным управлением производством; составлением производственных графиков для всех этапов производства;

запасами в виде излишних материальных ресурсов; отсутствием буферных запасов, что может привести к сбою производства; не всегда минимальным операционным заделом; существованием запасов готовой продукции;

применением специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального - по линейному принципу;

использованием узкоспециализированных рабочих-многостаночников;

сплошным (выборочным) контролем на всех стадиях производства, что удлиняет его продолжительность.

Недостатки "толкающей" системы:

Недостаточное отслеживание спроса;

Обязательное создание страховых запасов, которые предотвращают сбои в производстве в результате изменения спроса;

Замедление оборачиваемости оборотных средств в результате хранения запасов;

Увеличение себестоимости готовой продукции.

Преимущества "толкающей" системы : устойчивость системы при резких колебаниях спроса и при низкой надежности поставщиков.